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SALIS ON AIR – EP.03: LEGNORESINA.COM_IL SITO

SALIS ON AIR – EP.03: LEGNORESINA.COM_
IL SITO

La grande rivoluzione del parquet avvenuta tramite Legnoresina® è una storia di tecnologia, conoscenza della materia, e soprattutto, caparbietà.

Quella caparbietà che il popolo umbro custodisce quasi gelosamente, che talvolta può apparire il limite di una regione poco incline all’apertura e alla novità, ma che spesso invece diventa segno indiscusso della forza di volontà per raggiungere qualsiasi obiettivo.

Nel 2019 ho vissuto da un punto di vista del tutto privilegiato la nascita di quello che può essere definita la più grande rivoluzione del parquet degli ultimi anni.

Il racconto di quel percorso vuole essere solo un modo per far capire cosa in realtà ci sia dietro alle grandi rivoluzioni tecnologiche, qualunque esse siano. Nel 2018, contro tutti i dati previsionali, le tendenze e soprattutto contro tutti i pareri degli scettici che non pensavano fosse possibile ottenere da un pavimento in legno caratteristiche tecnico-prestazionali superiori a quelli già esistenti, fu varato il progetto tecnologico più importante per Salis e per l’intero settore, con l’obiettivo di rendere il parquet alla stregua di tutti gli altri materiali, abbattendo quelle che fino a quel momento erano state le “paure ancestrali” di una clientela generalmente timorosa della materia legno. Si perché il 90% dei consumatori vorrebbero un parquet all’interno della propria abitazione, ma nella stragrande maggioranza dei casi sono proprio i timori di una materia viva considerata “delicata” che portano gli acquirenti in altre direzioni, prima tra tutte le imitazioni del legno, veri e propri “falsi d’autore” che scimmiottano l’originale.

Nel settembre del 2018 Giovanbattista Simonetti, Presidente di Salis, non solo approvò, ma benedì l’intero progetto, esponendosi in prima persona supervisionando personalmente il lavoro della Ricerca&Sviluppo, del Marketing e del reparto tecnico con l’obiettivo di creare una finitura che avesse caratteristiche tecniche rivoluzionarie rispetto a quelle che fino a quel momento l’azienda aveva utilizzato.

Sul tavolo furono quindi messi alcuni punti fermi, imprescindibili.

Il primo era la resistenza al calpestìo

La nuova finitura avrebbe dovuto avere caratteristiche superiori al traffico anche pesante, come quelle di un luogo pubblico. Prendemmo quindi come punto di riferimento la collezione 900, famosa perché dal 2007 rappresentava il non-plus-ultra per coloro che necessitavano di performances superiori.

Il secondo era l’antibattericità

Il 2020 con il suo drammatico momento doveva ancora arrivare, ma già intuivamo l’importanza di una superficie “sicura” da batteri ed in grado di auto-igienizzarsi. Sapevamo che la tecnologia aveva già sperimentato sistemi in grado di soddisfare le nostre esigenze, il problema era rappresentato da come inserirlo all’interno di una finitura che doveva già comprendere altre caratteristiche ed altri componenti.

Il terzo era la resistenza alle macchie

I parquet spesso vengono additati come superfici “delicate” e dove si possono formare macchie di ogni genere; avevamo bisogno di una protezione che mettesse al riparo anche da questo aspetto.

Il quarto era la riduzione se non l’azzeramento delle sostanze organiche volatili

Purtroppo i prodotti derivati dalla chimica hanno sempre avuto molti plus, ma tra i minus forse il più importante è rappresentato dall’utilizzo di materie prime come la formaldeide e il pentaclorofenolo, che se inserite in grandi quantità possono risultare dannose per la salute.

Il quinto era la resistenza al fuoco

Sempre più nei locali pubblici, ma non solo, viene fatta questa specifica; sapere di abitare all’interno di una casa il cui parquet ritarderà le fiamme in caso di incendio rappresenta un argomento di grande sensibilità per l’opinione pubblica e per noi tutti.

Febbraio 2019: viene formato il gruppo di lavoro per il progetto “PL 04”, poi ribattezzato Legnoresina®

Il team work era costituito da tecnici, chimici, esperti in materia legno e personale addetto per la prototipazione. La dead line era fissata per l’ultima settimana di settembre 2019: la kermesse annuale del Cersaie, la più importante fiera dedicata alle superfici italiana ed internazionale era la location ideale per la presentazione di un progetto così importante, ma ci rendemmo subito conto che i tempi era molto stretti, tante, troppe le incognite e le cose da mettere a punto. Dopo alcune settimane di generale “panico”, misto ad ansia da prestazione, il team cominciò a produrre i primi dati: le materie prime erano state individuate, ma avrebbero dovuto essere inserite all’interno di un’unica formula, e non sapevamo come avrebbero potuto reagire.

Una delle più grandi criticità era proprio quella di far convivere 3 macro prodotti dalla natura completamente diversa

Il legno è una materia viva, che avrebbe dovuto amalgamarsi alla resina, che è un polimero, ed infine il corindone, un minerale e quindi un inerte. Tre diversi mondi con le loro peculiarità, ritiri e caratteristiche ognuno diverso dall’altro. Per rendere la superficie igienizzante fu deciso di affidarsi ad un materiale a basso impatto: l’argento, che con i suoi ioni è un battericida naturale, il che avrebbe tra l’altro evitato l’uso di sostanze organiche volatili.

Ad aprile gli ingredienti erano tutti al loro posto, ma iniziavano ad emergere le prime problematiche

Il corindone rendeva la superficie troppo ruvida, così provammo ad inserire “perle di corindone” in forma sferica, che avrebbero “ammorbidito” la superficie. Questo aspetto nel tempo si è dimostrato vincente poiché il risultato finale avrebbe donato il senso di piacevolezza al tatto della finitura. La resina pura era però la criticità più grande: la sua elevata densità rappresentava un limite per la stesura in linea, inoltre le lampade U.V. non riuscivano ad essiccarla bene proprio perché troppo densa. Era evidente che una classica linea di produzione di parquet non poteva essere in grado di gestire un processo così complesso; i tecnici delle linee e i chimici fecero diversi incontri per capire il da farsi, ma la soluzione era ancora molto lontana.

La dead line di fine settembre intanto si avvicinava sempre di più, ma PL04 non faceva passi in avanti: la finitura non si stendeva uniformemente e non si aggrappava bene al suo supporto. Il nervosismo generale salì alle stelle, ma c’era un dato positivo: il team aveva capito quale fosse il vero problema.

La prima settimana di maggio venne quindi presa una drastica decisione che cambiò le sorti dell’intero progetto

La linea di produzione doveva essere completamente rivista al fine di renderla compatibile con la nuova finitura. I nostri partners ci misero a disposizione spazi, uomini e tecnologia per creare e testare la nuova linea, che avrebbe dovuto disporre di lampade di essiccazione molto più potenti e utensili per stendere la resina ad alta densità in maniera uniforme.

Definimmo in quel periodo che avremmo utilizzato 4 diversi passaggi, che poi sarebbero diventati i 4 strati di Legnoresina®: nei primi due avremmo utilizzato colore, resina, corindone e ignifugante, e negli ultimi due passaggi solo resina, ignifugante e finitura antibatterica.

La prima settimana di giugno la visione del progetto cominciava a prendere forma

Molte ancora le criticità, ma erano tutte cose risolvibili, così ci assicurava il Team PL04. La problematica a questo punto era la tempistica: la dead line era sempre quella, fine settembre, e l’ufficio marketing doveva cominciare a lavorare per produrre immagini, cataloghi, documenti tecnici. Dopo una estenuante riunione che coinvolse la proprietà ed i relativi responsabili delle varie funzioni ci rendemmo conto che non c’erano i tempi tecnici per uscire come avremmo voluto per la data indicata, ma il Presidente Giovanbattista Simonetti spronò (in senso anche fisico) tutto il gruppo per raggiungere gli obiettivi prefissati.

Si decise allora di ragionare fuori dagli schemi e di prenderci qualche rischio: venne quindi prodotta una piccola quantità di materiale che sarebbe servita solo per gli scatti fotografici e per generare la documentazione necessaria, intanto il resto del team avrebbe continuato a lavorare indipendentemente occupandosi di mettere a punto gli ultimi dettagli sulla nuova linea di produzione. A fine giugno il servizio fotografico era stato effettuato, ed il catalogo cominciava a prendere forma. In produzione i tecnici ed i responsabili di laboratorio cominciavano ad avere un volto più disteso: certo l’inserimento di 4 formati e 11 colori non aveva aiutato la prototipazione di 77 combinazioni diverse, ma il lavoro andava avanti senza intoppi, a parte un colore, che proprio non ne voleva sapere di “stabilizzarsi”: il 6PC.

Nella mia vita ho scoperto che l’ultimo miglio è sempre quello più lungo, il più duro; sembra non avere più fine.

La stessa sorte accadde a Legnoresina®: erano stati inviati tutti i campioni di materiale per le varie certificazioni necessarie, ma eravamo già a luglio; agosto si stava avvicinando e con esso la chiusura per ferie di tutta Italia, comprese le aziende certificatrici, che dovevano testare 77 prodotti diversi.

Tutto il mese di agosto vide l’Ufficio Marketing lavorare senza sosta per produrre la documentazione tecnica necessaria, ricordo ancora notti insonni e nervi a fior di pelle per la tensione.

La prima settimana di settembre la nuova linea era perfettamente funzionante e tutti i colori erano stati testati. Il team tecnico interno ed esterno e gli uomini della produzione quasi non credevano ai propri occhi: quello che fino a qualche mese prima appariva un sogno irrealizzabile era diventato realtà. Neanche il tempo per festeggiare che il Presidente urlava di procedere con le campionature da fornire alla forza vendita, il tempo era sostanzialmente finito. Intanto l’area Marketing aveva consegnato alla tipografia il file per la stampa del catalogo e di tutta la documentazione di Armonico, così si sarebbe chiamata la collezione che avrebbe custodito all’interno la tecnologia Legnoresina®.

Il 9 settembre 2019 fu presentato ufficialmente Armonico a tutta la forza vendita e al team commerciale. Ci guardavamo con un’aria mista tra l’orgoglio e l’onnipotenza, di chi sa di aver realizzato qualcosa che sarebbe rimasto nella storia. Non sapevamo dove stavamo andando, ma sapevamo cosa avevamo realizzato, e ci sentimmo tutti quanti pervasi da una nuova, inquietante quanto eccitante responsabilità.

Il resto è storia.

Emanuele Picciarelli, Marketing&Communication Manager di Salis

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